ENTREVUE AVEC Eduardo A. J. Ruiz, PhD, Ing. - PRÉSIDENT (Ruiz Aerospace Manufacturing)

Ruiz Aerospace est une entreprise née en 2005 de l’innovation universitaire. Incubée d’abord à l’École Polytechnique, la société a développé des outils, fondés sur des concepts scientifiques innovateurs, pour améliorer la productivité dans la fabrication de pièces complexes en matériaux composites de pointe. L’expertise des étudiants finissants en Maitrise ou Doctorat a été conservée au sein de notre entreprise, grâce à la vision long-terme de nos partenaires industriels en collaboration avec le milieu universitaire. Le but visé par tous étant l’introduction de nouveaux concepts dans un milieu de production.

Par exemple, un nouveau procédé de fabrication de matériaux composites très innovant a été développé à l’École Polytechnique en 2003. En collaboration avec un partenaire industriel et l’École Polytechnique, notre équipe, qui avait de fortes racines académiques, a travaillé pendant 10 ans dans un environnement industriel, pour que ce procédé puisse être utilisé dans la production de pièces structurales d’avions, réalisant du même coup des gains d’efficacité considérables.

Le procédé développé pour notre partenaire industriel est complètement automatisé afin de contrôler et assurer un suivi sur tous les aspects de la fabrication, allant des injections jusqu’au démoulage de la pièce, et ce sans intervention d’un opérateur. Pour en arriver à ce résultat, ceci a demandé à la société de former une équipe multidisciplinaire composée de chercheurs industriels, d’ingénieurs aéronautiques, mécaniques, en logiciel et en électronique, techniciens experts et même des dessinateurs industriels. Le résultat a été un nouveau logiciel d’automatisation de la production sur le concept « Industrie 4.0 ».

L’automatisation intelligente est au cœur de nos procédés. On développe des applications numériques permettant d’intégrer des nouvelles technologies de contrôle à la chaine de valeur de l’entreprise, ceci dans le but d’augmenter la productivité, diminuer les risques et améliorer la traçabilité des pièces après fabrication.

Il s’agit d’une transformation numérique radicale qui remplace la traçabilité papier par une traçabilité numérique plus efficace, plus complète et mieux définie. Lors d’une fabrication avec notre système automatisé, même si elle peut être très complexe, l’opérateur est devant un ordinateur et suit l’évolution du processus de moulage. L’automate prends le contrôle complet de la production, tandis que des ordinateurs industriels calculent en parallèle toute déviation de la production afin d’amener les corrections nécessaires avant l’arrivée d’un événement. En autres mots, l’automate est le bras d’exécution et l’ordinateur le cerveau. Par exemple, si un automate fait défaut pour une raison quelconque, le cerveau déviera les commandes vers un autre automate. Au contraire, si l’ordinateur fait défaut, l’automate continuera ses tâches jusqu’à la fin.

Un grand avantage de cette production 4.0 est que tous les paramètres mesurés et contrôlés sont enregistrés dans le nuage (cloud) de façon automatique, ce qui permet une traçabilité très détaillée, et ce sans besoin d’intervention d’un opérateur. On pourra revenir dans 20 ans et savoir exactement comment un composant a été fabriqué et même savoir s’il y a eu des déviations par rapport aux autres pièces.

Ceci s’applique à tous les niveaux du processus de moulage, incluant par exemple, la mesure d’étanchéité du moule. Cette information est essentielle afin de détecter à l’avance la dégradation de ces paramètres, avant qu’une pièce ne soit moulée avec une défaillance, ce que notre système peut faire.

L’implémentation industrielle de ces nouveaux concepts 4.0 sont à leur début. Les entreprises ne sont pas toutes encore ouvertes à l’investissement requis pour migrer vers ces technologies. Plusieurs entreprises croient que ces technologies coûteront trop cher à implanter et que cela n’ajoutera pas de valeur à leurs produits.

Notre expérience nous a démontré le contraire. Migrer vers le 4.0 est un chemin sans retour. Plus aucune trace de papier dans l’usine, toutes les informations « de tous les employés » sont conservées dans une gestion style Wikipédia (Jira/Confluence dans notre cas). Bien gérés, ces outils font que le départ d’un employé ne met pas à risque la perte de connaissances grâce à une traçabilité détaillée. L’industrie aéronautique tends vers ces technologies, mais avec un certain retard au Québec. Notre prochain défi est de convainque l’industrie aéronautique locale, incluant les clients, que le 4.0 amènera des meilleures façons de faire et des produits améliorés.

Auparavant, il fallait plusieurs semaines pour fabriquer l’outillage nécessaire à la fabrication d’une nouvelle pièce. Avec notre procédé RPC, il ne faut pas plus d’une semaine, après la réception des dessins CAD du client, pour produire et expédier une pièce en fibres de carbone ou verre. Ce procédé de moulage rapide de composites (RPC) est unique et permet à un fabriquant d’obtenir un modelé fonctionnel rapidement pour valider un design et même fabriquer des petites séries dans quelques jours. RPC est aussi d’intérêt pour la réparation ou remplacement de pièces en service.

Le secret de notre service RPC est un moule réformable qui prend la forme souhaitée en 15 minutes, permettant de mouler par autoclave, par infusion ou wet-layup. Une fois la pièce fabriquée, le moule peut être reformé à une nouvelle géométrie. Notre service s’adresse principalement à l’aéronautique mais aussi à tout autre domaine dont la fabrication de prototypes est nécessaire. RPC est une solution unique qui sauve du temps et des coûts.